在振华重工试验场，工作人员正在调试铺管船的张紧器设备。

本报记者 陈龙 通讯员 保建军 摄

■本报记者 张晓鸣

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长达5公里的上海长兴岛岸线上，振华重工的生产基地车水马龙。业务最繁忙的时候，超过100台颜色不一的港机设备一字排开，等待被体积惊人的运输船运送到美国、荷兰、新加坡等88个国家和地区的港口。每隔一天半，振华就要发出去一台设备。工人们自豪地说，自1998年以来，振华重工一直占据全球集装箱起重机订单排名的第一位，连续17年保持全球龙头地位。

然而，不为人所熟知的是，振华重工一方面加大在传统港机领域中的技术升级，巩固港机设备在全球市场的领先地位，另一方面主动向海洋工程装备高端市场转型进军，向深蓝的远洋要发展要效益，研制开发的多项海工设备填补国内空白，打破了国外企业的技术垄断。

国产铺管船首次出口

近十年来，我国新增石油产量的一半以上来自海洋。

振华重工海工集团副总经理王文涛告诉记者，在世界范围内石油能源的各种运输方式中，以管道运输最安全、稳定、可靠，海上石油的开发、各油田及生产平台之间的关连等全部依靠海底管线，而所有海底管线的铺设全部依靠铺管船，大型起重铺管船是海洋油气开发装备中不可缺少的重要装备。

不过，由于技术难度大、涉及的设备种类多，目前世界上主要的铺管设备供应商不过三四家，主要分布在欧洲和北美。“国内在海洋铺管领域的技术理论研究非常有限，目前国内的铺管船设备较少，铺管设备基本上都依靠进口，目前在用设备已十分陈旧。”王文涛介绍，“铺管设备的采购价格十分昂贵，交货周期长，往往受制于人。”

因此，早在2009年，振华就开始筹建国家海上起重铺管核心装备工程技术研究中心，中心主要研究的方向包括海上大型起重技术、重型定位锚绞车关键技术、动力定位技术、铺管设备关键技术和波浪补偿技术。经过努力，2009年7月，第一艘完全由国内自主设计、建造的“海洋石油202”号1200吨铺管船在振华重工诞生；2010年7月，3000吨铺管船交付卢森堡公司使用，这也是中国自主设计制造的铺管船首次出口。

对此，王文涛表示，海工船舶或者平台上携带的各种机电装备，无论技术含量还是价格，都要远远高于船壳本身，“因此，我们不仅要造壳，更要造芯。”

独门“武器”保驾护航

茫茫大海上，铺管船要把管线平稳安放到海床上，实现海底管道完美对接，需要什么样的关键技术？

在上海的实验室里，振华重工的科研人员向记者展示了不少独门“武器”。比如：重型锚绞车是海洋工程作业必不可少的海工装备之一。为了更好地进行测试，他们除了计算机模拟设计以外，还在外场基地搭建了500吨拉力的高塔试验台，能够直接在陆地上试验和检测锚绞车的各项性能。

振华重工自主研发的重型锚绞车采用变频技术，能精确地控制电机转矩，同时通过多台锚绞车协同作业，保证铺管船在海上精准定位和移船作业，打破了国外公司在该领域的长期垄断。

又比如：受波浪起伏影响，海工船舶在海上作业时会随着波浪晃动，船体晃动则直接导致水下起重机的吊钩不稳，影响水下的安装作业。振华重工研发的主动波浪补偿甲板起重机，安装了高响应速度的二次控制液压马达，采用主动波浪补偿系统，可对30吨重的负载在水下600米以内水深进行精准的位置控制，能够满足吊机对于恶劣海况下作业的高精度需求。

王文涛还向记者演示了一套他们正在研发的动力定位系统。该系统由大功率推进器、自动控制系统、传感器测量系统等组成，主要功能是确保船舶利用自身动力抵御海上风、浪、流，从而不受海水深度和海况影响，保持在设定位置或沿指定航线运行。

“我们的定位精度达到2米以内，角度偏差控制在2°以内，产品性能与国外其他同类型产品相当。”王文涛表示。

每年研发投入8亿元

目前，在海工领域，振华重工已成为世界上能设计、制造大型起重船的“三巨头”之一，自主研发的海工关键配套件也实现了向发达国家出口。

细细数来，大型海上起重船屡创世界第一，1.2万吨全回转起重船成世界巨无霸；厦门远海自动化码头项目启动实施，开创了国内集装箱海港码头全自动化无人操作的先河；为新加坡吉宝巴西船厂研制的大型船厂龙门吊，起重量2000吨、起升高度145米两大核心指标刷新了世界纪录；承建的单塔自锚抗震悬索“美国旧金山新海湾大桥”钢结构获2013年中国国际工业博览会金奖。公司共申报专利533件，拥有授权有效专利310件。

向海工转型，需要强大的科技创新力量作支撑。振华重工将每年营业额的4%作为科研投入，近年来基本保持在每年8亿元左右的水平，在同类规模的装备制造企业中位居前列。目前，公司共有近2400名科技人员。

更重要的是，振华重工为高科技人才提供了广阔的科技创新舞台，即“敢于使用新人”与“容错机制”。对于新人，在公司“传帮带”机制的培养下，可直接参与设计工作，甚至被委以重任，充分施展才华。而面对工作中的过失，公司对技术人员采取宽容态度，但要求“不二次犯错”，提供了人性化的创新平台。