碳中和是一项系统工程，需要生态链上的各方密切协作。作为全球能源管理和自动化领域的数字化转型专家，施耐德电气一直致力于打造绿色供应链，集上下游之力推动整个产业链走向绿色可持续。日前，供应商“零碳计划”在中国正式启动。

施耐德电气高级副总裁、全球供应链中国区负责人张开鹏表示：“我们认为，碳中和目标带来了很大的机会，第一，我们当走在前面的时候，我们可以通过碳交易来获得收益。第二，当施耐德电气走得比较靠前，很多客户更愿意来跟我们合作，让他们也在减排、碳中和上走在更前，也获得很好的收益。”

在实践中，施耐德电气端到端的绿色供应链管理聚焦四大领域：

绿色设计：产品设计不仅决定了其功能形态和制造过程，更能决定产品在全生命周期中的碳排放进程。施耐德电气采用业界领先的生态设计方法，在设计端就把节能低碳、提高资源循环利用率等理念和技术融合其中，力争在2025年将产品中绿色材料的使用量增加至50%，并实现公司总营收80%以上的产品符合生态设计标准。

绿色采购：通过启动供应商“零碳计划”等一系列举措，施耐德电气严格实施绿色采购，强化绿色评估，对关键供应商实行碳排放准入机制。同时，通过绿色培训帮助供应商建立和强化减碳能力，并为他们提供碳足迹分析、碳轨迹定义等技术和脱碳解决方案，助力其向绿色转型。

绿色制造：施耐德电气贯彻精益生产理念，以领先的数字化技术践行绿色智能制造，提升工厂能效、节约资源。目前，施耐德电气已在全球实现29家“零碳工厂”，其中12家在中国。

绿色交付：施耐德电气以人工智能与大数据实现智慧包装，广泛采用绿色环保包材，加强循环利用和回收，到2025年实现一次和二次包装中100％不含一次性塑料。并通过大数据算法为物流运输电动汽车规划最佳交付路线，显著减少能耗，到2025年将因交通运输产生的二氧化碳排放量减少15%。

为此，施耐德电气还邀请生态伙伴参观了SSIC工厂及上海智慧物流中心，展示了各项创新数字化应用和绿色实践。上海SSIC工厂集智慧工厂、零碳工厂、工信部国家级“绿色工厂”于一身，拥有大量绿色智能制造的领先实践。

例如，基于EcoStruxure工业互联网平台，工厂广泛采用精益制造和管理系统，结合AI影像质检、机器人协作、智能AGV无人小车等各种数字化智能设施，提升能效。工厂能源效率在三年内提高了10%。在办公区也安装了饮水机管理系统，通过饮水机废水回收再利用，实现每年节水450吨。

上海智慧物流中心作为中国的区域物流中心，集智慧中心、零碳中心、绿色中心为一身，承接了国内和国际的物流任务，同时也是中国区第一家智慧物流中心。例如，借助开放自动化平台，物流中心故障识别和排除的速度提升至原来的四倍，错误率减少了45%，吞吐量提高了5.3%。物流中心还通过智能算法进行绿色包装改进，减少包装材料的使用量，并循环使用，在包装和运输过程中的减少大量碳排放。物流中心通过部署太阳能等清洁能源，不仅实现了清洁能源自给自足，还能将多余的清洁能源供应给工厂、公共电网。

施耐德电气发现，减碳需求比较旺盛的客户有几类，第一是能耗大户，特别希望通过数字化等新技术降低能耗，这跟可持续发展的需求是相互吻合的。第二，很多国营、大型企业，本身就把社会责任、把国家的方向作为自己的战略重点。这两类客户很早久已经开始推动可持续发展。

另一方面，很多供应商相对规模不太大，一旦谈到减碳就容易想到投入。对此，施耐德电气公司事务与可持续发展中国区总监夏学英分析，“其实，这是一种投资，而不是成本。我们的咨询诊断团队在帮助一些中小企业客户做诊断的过程中，发现他们节能、提高能效的潜力点有很多。我们的大量实践和案例证明，可持续发展对于中小企业来说，可以成为经济效益和社会效益的双赢，而不是简单的成本。”

作者：张晓鸣

编辑：王宛艺

责任编辑：顾一琼

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